拉坯器物，在定窑生产整个过程中，经常出现一旋旋横向断裂，给定窑生产成品率造成直接影响。我们把这一现象称之为旋裂现象。
定窑器物旋裂的产生一般为施釉时较多见。待器坯缩水到一定程度即进行施釉，问题随之发现。器物施釉后未及剐底即发现了一旋断裂。有时是在施釉刚出釉水就听到了细微的开裂声，细看已裂一旋。有时是在釉后干燥过程中发生。在施釉时并无旋裂迹象，等几小时取坯入窑时发现。据观察，施釉形成器物旋裂一般发生在以上三个时间者为多见。
素烧旋裂。为解决定窑产品施釉时的旋裂及粉坯等现象发生，我们采取了施釉前预烧办法。预烧亦称素烧，通常为600--700℃，有时出于某种需要也可达到900--1000℃。界限是素烧后的器坯必须具有一定吸水率，能保证釉水吸附能力，在较短时间内能缩水，便于拿取。水抹施釉时，由于经过素烧，使器坯由泥状上升为陶状，质地结构产生了一定强度，施釉不会因器壁原因而发生粉坯、气泡等现象。虽然这些突出问题得到了相应抑制，但素烧过程中仍有少量的旋裂现象。素烧旋裂一般为降温时所致，有时为升温时受火较快或辐射不匀造成。总之，素烧后施釉能有效地抑制旋裂及其他一些问题的发生。
成瓷旋裂。在器坯施釉、素烧施釉过程中，没有发生旋裂现象，而待烧成之后，又出现了旋裂。更可笑的是，出窑的当时也未裂，而在仓库存放一段时间再取出时又出现了旋裂。前者停火降温时因器壁受外部气流影响而所致，后者是当时出窑外部气流较温和，未对窑体产品温度构成“破坏性”威胁，在存放期间偶尔受气候变化或受水受潮而再发。
综上所述，一切旋裂现象及旋裂程度，其根本症结均为拉坯操作时所伏的隐患。其突出表现在对器壁薄厚程度的掌握缺乏科学性、合理性。虽然经素烧对原器坯直接施釉进行了强度方面的调整，而主要矛盾并未得到解决，以致出现成瓷继续旋裂的现象。这就需要拉坯时务必严格按照器物设计要求去做。在一件器物中，严格把握器物由厚至薄或由薄渐厚的设计规律，使器壁变化有条律性，有科学依据，严禁局部超薄或超厚。这里薄与厚是相对的、矛盾的，因局部超薄则使本来合理的厚度便显得超厚；局部超厚又使本来合乎设计的薄度显得超薄，这正是造成器物旋裂的主要原因。
拉坯器物设计一般根据规格大小而规定和限制薄厚程度。器壁的薄厚均有严格守则。一般瓶罐类多为底部厚，至口部渐薄；盘碗类多为底部薄，下部厚上部薄。而薄与厚之过渡、之限定均有科学依据，并非随心所欲。
自宋以来，器物设计就已从原始探索形成科学而规范的设计思维，形成了宋代以至后来遵循参照的模式，这是历经数百年生产实践而获得的艺术真理。古定窑中，施釉一般在器坯缩水后直接进行，迄今尚未发现有索烧遗迹。大概古定窑原料及其制备与今多有差异之故。其泥料可塑性以及致密度、拉力、韧性与新定窑有所不同所致。但主要的应该是设计科学奠定了当年成功的基础。拉坯器物在制作中，要求制作者具有较高艺术思维与娴熟的拉坯技艺，尤其把握图纸所标示的设计要求。因为打开器物，辨认断面，其薄厚差别应是渐次的，绝不允许突变。拉坯过程做到完美规范，给后来的利坯(修坯)过程提供了方便。同样，给施釉、素烧乃至烧成成品率的提高均提供以可靠保证，以最大限度减少和杜绝拉坯器物的旋裂发生。